ProfTech past RFID toe

ProfTech in Hengelo produceert productie- en testsystemen voor onder andere hydraulische systemen van vouwdaken van personenauto's (zogenoemde convertibles). Met deze hydrauliek kan een kap worden geopend en gesloten (uit- en ingevouwen).
Het assembleren van de onderdelen van het hydraulische systeem wordt in een machine uitgevoerd. Het probleem is evenwel dat het systeem per automerk en type verschilt in zowel vorm als uitvoering. Voor het samenvoegen van de componenten tot een systeem worden, voorafgaand aan de productiecyclus, de juiste mallen en vormen in de machine geplaatst. Tot vier verschillende mallen vormen tesamen één systeemeenheid in deze machine. Aangezien de te produceren producten visueel zeer sterk op elkaar lijken, werd gezocht naar een identificatiesysteem voor de diverse mallen en vormen.
Daarbij werd gedacht aan elektronische identificatie, maar doordat de bewerkingsmachine vele bewegende delen kent, is er geen ruimte voor de montage van sensoren.

Geen barcode

Voor de instelling van de machine is gedacht aan het aanbrengen van barcodes op de mallen en vormen. Dit bleek in de praktijk lastig te zijn door de gebruikte vormgeving en de procesomstandigheden. De kans dat de aangebrachte barcodestickers tijdens het proces zouden worden beschadigd of verdwijnen, is (te) groot en ook het uitlezen ervan is binnen de machine niet uitvoerbaar.
RFID leek wel mogelijk te zijn. RFID-adviseur Frits van Calker onderzocht de productiemethode en bedacht dat het mogelijk was om met RFID-tags de individuele onderdelen te identificeren en tevens te zorgen dat de machine-zelf de operator zou waarschuwen wanneer een verkeerde mal of vorm zou worden geïnstalleerd. Maar doordat zowel de bewerkingsmachine als de systeemmallen en vormen uit een mengeling van RVS, aluminium en kunststof bestaan, maakte dat het gebruik van RFID-tags wel tot een uitdaging!
En dan is er ook nog het probleem van de omgevingsgeluiden, want in de assemblagehal is veel lawaai en dus kan de operator een eventueel scansignaal niet horen.

De oplossing

Alle mallen en vormen zijn voorzien van een 'low frequency' 125 kHz-transponder. Deze is voorgeprogrammeerd met een uniek artikelnummer. Tesamen met de artikelnummers van de andere mallen en vormen voeren zij één productiecode (zijn ze een eenheid) t.b.v. een bepaald hydraulisch systeem.
De operator pakt nu, voorafgaand aan een assemblagecyclus, alle volgens zijn lijst benodigde mallen en vormen en legt die op de gebruikelijke wijze in de machine.
De controle op de aanwezige tags gebeurt met een handgedragen antenne (er is in de machine geen ruimte om een antenne in te bouwen), wat het overigens ook mogelijk maakt om de machine van het nieuwe systeem te voorzien zonder hem daarvoor bouwkundig te hoeven aanpassen. De met de antenne gescande identificatienummers worden aan de PLC doorgegeven. Speciaal ontwikkelde software voor de PLC-besturing van de assemblagemachine controleert nu eerst of de transpondernummers de voor de productie benodigde eenheid vormen. Als dat het geval is, wordt de machine door de software vrijgegeven om het productieproces te starten.
Tijdens het 'scannen' van de transponders wordt aan de operator doorgeven dat de transponder gescand is met een oplichtende LED én het handvat van de antenne trilt even, waardoor de operator zonder hinder van het omgevingslawaai weet dat het transpondernummer in mal of vorm aan de PLC is doorgegeven. Het trilmechanisme lijkt op dat van een mobiele telefoon.
De antenne communiceert met de op een afstand van circa 3 meter opgestelde RFID-reader, die op zijn beurt via een RS232 interface verbonden is met de PLC. Het RFID-systeem is aan ProfTech geleverd in een 'plug & play'-uitvoering.

Reacties

Er zijn nog geen reacties. Vul onderstaand formulier in om te reageren.

Reageren