Orderverzamelen bij Cardo Door

Cardo Industrial Door Production BV in Heerhugowaard kent het orderverzamelproces als een deel van het productieproces. Het gaat hier om de productie van geïsoleerde sectionale overheaddeuren van het merk Crawford. Het productieproces is volledig klantorder gestuurd en daarbinnen wordt dus het specifieke orderverzamelgedeelte toegepast.

Het begin

De productie van de overheaddeuren begint met het maken van panelen, die een isolerende schuimlaag krijgen. Vervolgens gaan de stapels panelen (tot circa 13 meter lengte) als afzonderlijke order naar verschillende assemblage-afdelingen. De keuze daarvan is grotendeels afhankelijk van de breedte van de deur.
Op de assemblage-afdelingen worden zij-, onder- en bovenprofielen gemonteerd alsmede voetsteunen, ramen, sloten en dergelijke. Tijdens de productie zijn daarvoor uitsparingen uitgestanst. Aan het einde van deze assemblagelijnen worden de panelen opgestapeld en gebundeld tot één of meer transporteerbare pakketten.

Collopakket

Behalve uit panelen bestaat een deur ook uit een zogenoemd ‘collopakket’. Dit pakket telt in grote lijnen horizontale en verticale geleiderails, veerbalancering, een elektromotor en een doos met diverse beslagonderdelen, de zogeheten ‘hardware box’. Ook dit collopakket wordt ordergericht geproduceerd en samengesteld.
Om een deur in één keer compleet af te monteren is het noodzakelijk dat alle onderdelen goed en compleet worden aangeleverd. Het is eenvoudig voor te stellen wat het kost indien een monteur achteraf terug moet om de montage compleet te maken. Door een verdergaande automatisering van het orderverzamelsysteem met het RackRunner systeem van Jeka/Twin Systems uit Nijmegen voor de hardware box is de alom bekende en zelfs spreekwoordelijke kwaliteit van de Crawford overheaddeur verder toegenomen.

Pickinglijn

“Wij hebben alle losse beslagonderdelen samengebracht in de Pickinglijn”, vertelt Ronald den Bakker, de projectverantwoordelijke Industrial Engineer bij Cardo Industrial Door Production.
Deze lijn bestaat uit doorrolstellingen in een U-vorm, met replenishment via de achterzijde. De onderdelen worden in dozen verzameld, die handmatig over een rollenbaan worden voortgeduwd. Alle onderdelen liggen als grijpvoorraad in vier verschillende opslageenheden, namelijk halve europallets met losse opzetranden en zogenoemde eurobakken in drie maten, deels voorzien van een pickopening (een neergaande wand) aan de voorzijde.
“Er wordt gewerkt volgens het ‘2 bin’-principe”, legt Den Bakker uit en vervolgt: “Van alle voorraadeenheden staan er altijd twee stuks achter elkaar, zodat de lijn in principe nooit stil hoeft te staan wanneer er een voorraadeenheid leeg raakt. Zodra een bak leeg is, wordt deze gericht weer aangevuld met behulp van een stapelaar. We proberen de magazijnvoorraad van de artikelen bovendien zo dicht mogelijk bij de orderpicklocaties te situeren, zodat ook het aanvulproces efficient kan verlopen”.
De orderverzamellijn in de huidige, vernieuwde opstelling is geboren uit de behoefte om het aantal pickfouten in de beslagdoos te minimaliseren. Om die foutrate in het orderverzamelen tot nul te reduceren is er geinvesteerd in nieuwe doorrolstellingen en is het reeds aanwezige RackRunner orderverzamelsysteem van Twin Systems (een dochteronderneming van Jeka Systems) sterk verbeterd. Dit RackRunner systeem bestaat uit mobiele terminals met orderverzamelgegevens die over een rail aan de doorrolstellingen rijden. Waar een RackRunner stopt, leest de orderpicker het artikelnummer en het te picken aantal af van het terminaldisplay. De specifieke picklocatie ‘verticaal’ wordt aangegeven met LED’s op de terminals. Het systeem is dusdanig geprogrammeerd, dat wanneer de orderpicker onjuiste gegevens invoert, de RackRunner weigert verder te rijden naar de volgende picklocatie. Dat is voor de orderpicker een aanwijzing dat hij eerst een fout moet herstellen.

Gegevens uitwisselen

De RackRunner wisselt namelijk via de geleiderail en een besturings-PC, gegevens uit met een ERP- of WMS-systeem. De orderregels worden op het RackRunner-display weergegeven, net als de juiste picklocatie, die in hoogte varieert.
Bij Cardo Door worden vier picklocaties boven elkaar gebruikt en via LED’s wordt op het bedieningspaneel van de Rack Runner aangegeven vanuit welke doorrolstelling gepickt moet worden.
Na bevestiging van een correcte opdrachtuitvoering rijdt de RackRunner verder naar de volgende picklocatie.

Bij de foto: De Rack Runner bij Cardo Door heeft een display voor visuele tekstweergave en LED’s voor locatiehoogte-aanduidingen

Reacties

Er zijn nog geen reacties. Vul onderstaand formulier in om te reageren.

Reageren